CV. Sepatu Sani Malang merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri sepatu dengan bahan dasar kulit imitasi (synthetic leather) yang memproduksi sepatu kulit dengan berbagai jenis sesuai dengan permintaan pelanggan. Permasalahan yang dihadapi perusahaan ini yaitu pada periode produksi selama 17 bulan selama tahun 2020 hingga 2021 dengan jumlah produksi sebanyak 84.242 pasang sepatu ditemukan produk cacat sebanyak 2.771 pasang sepatu atau sebesar 3,29%. Proses produksi sepatu meliputi proses desain, cutting, sewing, forming, assembling, dan finishing.Upaya yang dapat dilakukan untuk mengatasi permasalahan tersebut adalah dengan menggunakan metode six sigma yang terdiri dari tahap DMAI yaitu Define, Measure, Analyze, dan Improveuntuk menemukan faktor penyebab permasalahan serta dengan penggunaan metode kaizenpada tahap improve untuk menemukan usulan perbaikan menyeluruh dengan tujuan untuk meminimasi produk cacat serta mengendalikan kualitas produk. Hasil identifikasi jenis cacat ialah 3 jenis cacat yaitu kulit berkerut, kulit berjamur, dan hasil assemblingmiring dengan 3 faktor penyebab utama yang memiliki nilai RPN tertinggi dari hasil FMEA yaitu kulit tidak lentur, gudang penyimpanan lembap, dan pekerja salah menempel bagian sepatu. Hasil perhitungan nilai DPO yaitu sebesar 0,01096444371 dengan nilai DPMO sebesar 10964,44371 sehingga berada pada nilai level sigma 3,79. Faktor penyebab permasalahan diidentifikasi dengan menggunakan cause and effect diagramyang kemudian dilanjutkan dengan penentuan usulan perbaikan dengan kaizen 5S yang terdiri dari tahap Seiri (pemilahan), Seiton (penataan), Seiso (kebersihan), Seiketsu (perawatan), dan Shitsuke (disiplin). Berdasarkan hasil penelitian, faktor penyebab permasalahan yang ditemukan meliputi gudang penyimpanan serta lingkungan kerja berantakan, tata letak bahan dan produk tidak rapi, gudang penyimpanan serta lingkungan kerja kotor, area kerja panas dan minim sirkulasi udara, serta kurangnya pengawasan terhadap pekerja dan lingkungan kerja. Sehingga usulan perbaikan pada tahap seiri yaitu dengan memilah dan menyingkirkan barang yang tidak diperlukan, pada tahap seiton dengan menerapkan sistem FIFO pada penataan bahan, menambahkan rak untuk penataan penyimpanan produk, dan mengatur tata letak peralatan kerja, pada tahap seiso dengan melakukan kegiatan membersihkan lingkungan kerja, pada tahap seiketsu dengan melakukan pengawasan secara rutin, membuat jadwal rutin membersihkan lingkungan kerja serta menambahkan mesin pendingin dan ventilasi udara, pada tahapshitsuke dengan mengadakan kegiatan audit secara berkala, mengadakan kegiatan pelatihan untuk pekerja, serta memberikan sosialisasi terkait pentingnya kaizen 5S.